T ย่อมาจาก “Total”

Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”

สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”

การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย

กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM

TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ