บทนำ
คำว่า “Lean” ถูกกล่าวขึ้นครั้งแรกในปี ค.ศ. 1990 จากในหนังสือภาษาอังกฤษที่มีชื่อว่า “The machine that changed the world” โดยทีมวิจัยและพัฒนาจาก MIT นำโดย James P. Womack (ผู้ก่อตั้ง Lean Enterprise Institute)ซึ่งเนื้อหาในหนังสือเกิดจากการศึกษา, วิเคราะห์ และเปรียบเทียบโรงงานประกอบรถยนต์ของญี่ปุ่น, สหรัฐอเมริกา และยุโรปว่าทำไมญี่ปุ่นจึงประสบผลสำเร็จในการดำเนินธุรกิจผลิตรถยนต์ มากกว่าสหรัฐอเมริกาและยุโรป
ความเป็นมาของแนวคิดต่างๆ
![](https://www.bigq.in.th/wp-content/uploads/2021/03/ระบบการผลิตแบบลีน-และการจัดการ-Lean-Manufacturing-System-and-Management.jpg)
ระบบการผลิตแบบลีน และการจัดการ Lean Manufacturing System and Management นั้นเป็นระบบที่มองเรื่องของการกำจัดความสูญเปล่า หรือกิจกรรมที่ไม่เกิดมูลค่าเพิ่มให้กับผลิตภัณฑ์ และบริการ (Non Value Added Activity) โดยเฉพาะความสูญเปล่า 7 + 1 ประการ (7+1 Wastes)
ซึ่งการจะกำจัดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นนั้นระบบลีนจะใช้เครื่องมือ (Lean Tools) เข้าช่วยสนับสนุนเพื่อให้องค์กรบรรลุสู่ True North concept ของลีนซึ่งเป็นในทางอุดมคติ (Ideal State) คือ On demand immediate, One by one (Zero changeover), Zero Defect, Zero Waste and Lowest cost, Zero Accident
![](https://www.bigq.in.th/wp-content/uploads/2021/03/ระบบการผลิตแบบลีน-และการจัดการ-Lean-Manufacturing-System-and-Management-2.jpg)
Standardized Work หรือ งานมาตรฐาน เป็นเครื่องมือหนึ่งในระบบการผลิตแบบ Leanใช้ควบคุมการทำงานที่ทำซ้ำๆ กันและเหมือนกันทุกรอบ โดยเน้นการเคลื่อนไหวของคนเป็นสำคัญ และกำหนดวิธีการทำงาน เพื่อผลิตสินค้าที่ดี พนักงานปลอดภัย และต้นทุนต่ำลง ลดความผิดพลาดที่จะเกิดขึ้นได้ รวมถึงสามารถวางแผนการผลิตจากงานที่เป็นมาตรฐานได้อย่างถูกต้องและแม่นยำอีกด้วย
การทำ Standardized Work
หมายถึง การรวบรวมเอางานที่เกิดจากการเคลื่อนไหวของคน มาจัดเป็นลำดับการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ มีคุณภาพดี มีความปลอดภัย และปราศจากความสูญเปล่า
เป้าหมายของการจัดทำ Standardized Work
1. เพื่อกำหนดวิธีการผลิตชิ้นงาน และควบคุมระบบการผลิตได้ตามเป้าหมาย
2. เพื่อใช้เป็นเครื่องมือในการวิเคราะห์งาน และการทำไคเซ็นงาน
เงื่อนไขสำคัญของการทำ Standardized Work
1. มุ่งเน้นพิจารณาการทำงานของคนที่ทำวนซ้ำ ๆ
2. ความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรอุปกรณ์การทำงาน
3. ความสม่ำเสมอและความแม่นยำของระบบคุณภาพ
องค์ประกอบสำคัญของ Standardized Work
การแยกชนิดของงานออกเป็น 3 ชนิด
โดยมีเอกสารมาตรฐานอยู่ 4 ประเภท สำหรับงานแต่ละชนิด
Standardized Production Capacity Sheet
Standardized work combination table
Standardized Work Chart
Yamazumi Chart
วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมได้เรียนรู้แนวคิดและหลักการของงานที่เป็นมาตรฐาน
2. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมได้ทดลองฝึกปฏิบัติวิเคราะห์ขั้นตอนการทำงาน และได้จัดทำเอกสารของงานที่เป็นมาตรฐาน
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมสามารถนำความรู้และประสบการณ์ไปใช้ในการวิเคราะห์งานจริงของตนเองได้ และสามารถจัดทำงานที่เป็นมาตรฐานได้
กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม
วันที่ 1
– แนวคิดและหลักการพื้นฐาน
* มาตรฐาน (Standard)
* การทำให้เป็นมาตรฐาน (Standardization)
* งานที่เป็นมาตรฐาน (Standardized Work)
– การศึกษางาน (Work Study)
* การศึกษาวิธีการทำงาน (Method Study)
* การศึกษาเวลาการทำงาน (Time Study)
Workshop การศึกษาวิธีการและเวลาการทำงาน
– องค์ประกอบหลักของงานที่เป็นมาตรฐาน
* แท็กไทม์ (Takt Time)
* ลำดับขั้นตอนการทำงาน (Working Sequence)
* จำนวนชิ้นงานระหว่างกระบวนการ (Standard WIP)
– ขั้นตอนการสร้างงานที่เป็นมาตรฐาน
* สร้างตารางงานแสดงกำลังการผลิตชิ้นงาน
* สร้างแผนผังเชื่อมโยงการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน
* สร้างตารางวิธีการทำงาน
* สร้างแผนผังการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน
– การวิเคราะห์กำลังการผลิต
Workshop การสร้างงานมาตรฐาน
– สรุปบทเรียน + ถามตอบ/แลกเปลี่ยนความคิดเห็น
วันที่ 2
– เทคนิคการปรับปรุงการทำงาน
* ความสูญเสีย 3 หมวดหมู่ (Muri / Mura / Muda)
* ความสูญเปล่า 7+1 ประการ (7+1 Wastes)
* การผลิตแบบเซลล์ (Cellular Manufacturing)
* การสร้างสมดุลการผลิต (Line Balancing)
Workshop เทคนิคการปรับปรุงการทำงาน
– การนำงานที่เป็นมาตรฐานไปประยุกต์ใช้
* การฝึกอบรมพนักงานใหม่
* การออกแบบคุณภาพ
* การประเมินแนวความคิดในการปรับปรุง
* การจัดการผลิต
* การตัดสินใจ
Workshop การนำงานที่เป็นมาตรฐานไปประยุกต์ใช้
– สรุปบทเรียน + ถามตอบ/แลกเปลี่ยนความคิดเห็น
รูปแบบการอบรม
บรรยาย 30% Work 70%