บทนำ Kaizen Standardized Work
Training Within Industry for Supervisor เป็นหลักสูตรที่ได้รับการพัฒนาขึ้นเพื่อสนับสนุนภาคการผลิตในอุตสาหกรรมของสหรัฐอเมริกา ในช่วงระหว่างสงครามโลกครั้งที่ 2 เมื่อราว ค.ศ. 1940 โดยมุ่งเน้นการพัฒนาทักษะหัวหน้างาน ( Skill Supervisor) เป็นหลัก TWI ได้ถูกนำมาใช้ในประเทศญี่ปุ่นในช่วงหลังสงครามเพื่อฟื้นฟูเศรษฐกิจและอุตสาหกรรมของประเทศ ซึ่งก็สามารถประสบความสำเร็จอย่างสูงและเป็นหลักสูตรภาคบังคับสำหรับหัวหน้างานทุกระดับ ปัจจุบันToyota ได้นำหลักสูตรนี้เข้ามาพัฒนาศักยภาพของบุคลากรเช่นกันหลักสูตรนี้ประกอบด้วย 3 J ดังนี้

การพัฒนา “ทักษะการปรับปรุงงาน” Job Methods ทำให้หัวหน้างานสามารถปรับปรุงและแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นในการทำงานโดย
– พัฒนาความสามารถในการวิเคราะห์การทำงานโดย 5W1H และการรับรู้ปัญหาในการทำงาน
– พัฒนาแนวคิดการปรับปรุงโดยหลักการ ECRS
ซึ่งเป็นหลักการพื้นฐานที่ต้องมีในหัวหน้างานทุกคนเพื่อลดปัญหาการศูนย์เสียเวลา วัตถุดิบ ผลิตภัณฑ์ที่ผิดปกติ ลดความลำบากในการทำงานคือหน้าที่หนึ่งของหัวหน้างานเพื่อให้ได้ขึ้นชื่อว่าเป็น “หัวหน้างานที่มีคุณค่าที่แท้จริง”

ต่อมาในปี ค.ศ. 1951 The Economic and Scientific Section (ESS) ได้รับมอบหมายให้มีการพัฒนาทักษะด้านการจัดการให้กับระดับหัวหน้างาน โดยใช้หลักการของ Training Within Industry (TWI) ซึ่งก็สามารถประสบความสำเร็จอย่างสูงและเป็นหลักสูตรภาคบังคับสำหรับหัวหน้างานทุกระดับ

หนึ่งในโปรแกรมฝึกอบรมนั้นคือ “การปรับปรุงใน 4 ขั้นตอน” หรือที่เรียกว่า “Kaizen eno Yon Dankai.” ซึ่งเป็นจุดเริ่มต้นที่ทำให้คนญี่ปุ่นรู้จักคำว่า Kaizen จากนั้นกลุ่มอุตสาหกรรมรถยนต์ TOYOTA ได้มีการนำหลักการดังกล่าวมาพัฒนาต่อ ใน ค.ศ. 1930 โดย Dr. Taiichi ohno and Dr. Shigeo shingo สองคนนี้ร่วมกันพัฒนาปรัชญาและวิธีการ Kaizen โดยใช้เครื่องมือพื้นฐานที่มีอยู่ในหลักการ Job method คือ 5W1H และ ECRS

เข้ามาใช้โดยมีวัตถุประสงค์หลักคือการระบุและกำจัด “Muda” หรือของเสียในทุกพื้นที่รวมทั้งกระบวนการผลิตและในปี 1986 Dr.Masaaki Imai ได้แนะนำให้โลกตะวันตกรู้จัก “Kaizen” ผ่านหนังสือของเขาที่ชื่อว่า “ Kaizen : The Key to Japan’s Competitive Success ”

Toyota Production System ( TPS ) คือระบบการผลิตที่ถูกออกแบบเพื่อให้ทุกการทำงานสามารถสร้างคุณค่าได้อย่างเต็มที่ไม่มีความสูญเปล่า ซึ่งองค์ประกอบของระบบจะมี 2 เสาหลักคือ

just-in-time : JIT
เป้าหมายผลิตสิ่งที่ต้องการ ส่งมอบได้ตามเวลาที่ต้องการ ในปริมาณที่ต้องการ และมีสินค้าคงคลังเหลือน้อยที่สุด โดยหลักการที่นำมาใช้ใน jit ได้แก่
1. ระบบดึง (Pull System) เป็นการควบคุมเวลา และปริมาณการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบ ชิ้นส่วนหรือสินค้าโดยใช้ KANBAN
2. กระบวนการผลิตต่อเนื่อง (Continuous Flow Processing) เพื่อให้ปริมาณสำรองคลังในแต่ละรอบของกระบวนการเหลือน้อยที่สุด
3. รอบการผลิต (Takt Time) ปรับปรุงกระบวนการให้ใช้เวลาในการผลิตต่ำที่สุด

Jidoka
คือ หลักที่ใช้ในการควบคุมคุณภาพ โดยที่พนักงานและเครื่องจักร สามารถที่จะหยุดการทำงานได้เอง เมื่อสายการผลิตเกิดปัญหา ด้วยเครื่องมือ
1. Andon เป็นป้ายไฟขนาดใหญ่ เพื่อแจ้งให้ผู้เกี่ยวข้องทราบเมื่อเกิดปัญหา
2. Poka yoke เป็นเครื่องมือในการป้องกันความผิดพลาด

ในส่วนฐานที่สำคัญของระบบนี้คือ KAIZEN และ Standardized Work

Standardized Work หรือ งานมาตรฐาน เป็นเครื่องมือหนึ่งในระบบการผลิตแบบ Lean และ TPS ใช้ควบคุมการทำงานที่ทำซ้ำๆ กันและเหมือนกันทุกรอบ โดยเน้นการเคลื่อนไหวของคนเป็นสำคัญ และกำหนดวิธีการทำงาน เพื่อผลิตสินค้าที่ดี พนักงานปลอดภัย และต้นทุนต่ำลง ลดความผิดพลาดที่จะเกิดขึ้นได้ รวมถึงสามารถวางแผนการผลิตจากงานที่เป็นมาตรฐานได้อย่างถูกต้องและแม่นยำอีกด้วย

การทำ Standardized Work หมายถึง การรวบรวมเอางานที่เกิดจากการเคลื่อนไหวของคน มาจัดเป็นลำดับการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ มีคุณภาพดี มีความปลอดภัย และปราศจากความสูญเปล่า

เป้าหมายของการจัดทำ Standardized Work
1. เพื่อกำหนดวิธีการผลิตชิ้นงาน และควบคุมระบบการผลิตได้ตามเป้าหมาย
2. เพื่อใช้เป็นเครื่องมือในการวิเคราะห์งาน และการทำไคเซ็นงาน

เงื่อนไขสำคัญของการทำ Standardized Work
1. มุ่งเน้นพิจารณาการทำงานของคนที่ทำวนซ้ำ ๆ
2. ความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรอุปกรณ์การทำงาน
3. ความสม่ำเสมอและความแม่นยำของระบบคุณภาพ

องค์ประกอบสำคัญของ Standardized Work

การแยกชนิดของงานออกเป็น 3 ชนิด โดยมีเอกสารมาตรฐานอยู่ 4 ประเภท สำหรับงานแต่ละชนิด

การ Kaizen Standardized Work ถือเป็นวิธีการหนึ่งที่จะช่วยปรับปรุงระบบการทำงานให้ดียิ่งขึ้น

วัตถุประสงค์  เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถ Kaizen Standardized Work ตามขั้นตอนของ Job Methods

กลุ่มเป้าหมาย : ผู้จัดการ หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจ
จำนวนผู้เข้าอบรม : 10 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม/ให้คำปรึกษา

วันที่ 1 วัตถุประสงค์ชี้แจงเป้าหมายโครงการ และ ฝึกอบรมให้สามารถจัดทำเอกสารงานที่เป็นมาตรฐานได้

TPS
– แนวคิดและหลักการของ TPS
– ความสัมพันธ์ระหว่าง TPS และ Kaizen Standardized Work
Training Within Industry for Supervisor
• TWI คืออะไร
• ความรู้และทักษะที่จำเป็นของหัวหน้างาน
• การใช้ 3J ในหน้างาน
ทักษะการปรับปรุงงาน Job Methods
• 4 ขั้นตอนการปรับปรุงงาน
– JM ขั้นตอนที่ 1 การแยกงาน ( ใช้เอกสารงานที่เป็นมาตรฐาน )

แนวคิดและหลักการพื้นฐานStandardized Work
• งานที่เป็นมาตฐาน
• เป้าหมายของการจัดทำงานที่เป็นมาตรฐาน
– เงื่อนไขสำคัญที่เป็นมาตรฐาน
• ด้านการปฏิบัติงาน
• ด้านเครื่องจักร
• ด้านคุณภาพ
– 3 องค์ประกอบหลักของงานที่เป็นมาตรฐาน
• แท็กไทม์ (Takt Time)
• ลำดับขั้นตอนการทำงาน (Working Sequence)
• จำนวนชิ้นงานระหว่างกระบวนการ (Standard WIP)
งานมาตรฐาน 3 ประเภทและวิธีแสดงงานมาตรฐาน 4 ชนิด
• ตารางประสิทธิภาพของแต่ละกระบวนการ Production Capacity Sheet
• ตารางมาตรฐานผสม Standardized Work Combination Table
• แผนภาพงานมาตรฐาน Standardized Work Chart
• Yamazumi Chart
การศึกษารายละเอียดงาน
• การกำหนดขอบเขตการทำงานของแต่ละคน
• การศึกษารายละเอียดลำดับขั้นตอนการทำงาน
• การบันทึกและแสดงรายละเอียดงาน
• แผนผังเชื่อมโยงการปฏิบัติงานที่เป็นมาตรฐาน
• Workshop
จังหวะมาตรฐาน (Takt Time)
• ประเภทของการจับเวลาที่จำเป็นสำหรับการจัดทำงาน
• วิธีการใช้นาฬิกาจับเวลา
• Workshop

ตารางประสิทธิภาพของแต่ละกระบวนการ Production Capacity Sheet
• ขั้นตอนการจัดทำ Production Capacity Sheet
• ตัวอย่างการลงข้อมูล
• Workshop การจัดทำ Production Capacity Sheet
ตารางมาตรฐานผสม Standardized Work Combination Table
• ขั้นตอนการจัดทำ Standardized Work Combination Table
• ตัวอย่างการลงข้อมูล
• Workshop การจัดทำ Standardized Work Combination Table
แผนภาพงานมาตรฐาน Standardized Work Chart
• ขั้นตอนการจัดทำ Standardized Work Chart
• ตัวอย่างการลงข้อมูล
• Workshop การจัดทำ Standardized Work Chart
Yamazumi Chart
• ขั้นตอนการจัดทำ Yamazumi Chart
• ตัวอย่างการลงข้อมูล
• Workshop การจัดทำ Yamazumi Chart

หมายเหตุ : ผู้เรียนแต่ละคนจะได้รับมอบหมายให้ไปทำเอกสารตามที่ได้ตกลงจากสภาพหน้างานในปัจจุบัน ให้เวลา 1 สัปดาห์

วันที่ 2 วัตถุประสงค์อบรมเรียนรูปสภาพปัญหาในการทำงานสามารถบ่งชี้ประเด็นที่ต้องปรับปรุง วิเคราะห์และคิดหาแนวทางการปรับปรุงได้ในแต่ละขั้นตอนของการทำงาน

– ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในงาน
• ความสูญเสีย 3 หมวดหมู่ (Muri / Mura / Muda)
• ความสูญเปล่า 7+1 ประการ (7+1 Wastes)
– JM ขั้นตอนที่ 2 สำรวจถามตนเองในทุกรายละเอียด
• 5W2H และบ่งชี้ประเด็นที่ต้องปรับปรุง
– JM ขั้นตอนที่ 3 เปิดกว้างสู่วิธีใหม่
• ECRS สำหรับการปรับปรุงวิธีการใหม่
– Workshop Step 2,3 จากวิดิโอการทำงานขององค์กรหรือหน้างาน

หมายเหตุ : ผู้เรียนแต่ละคนจะได้รับมอบหมายให้ไปสำรวจปัญหาที่สังเกตุได้และรวบรวมประเด็นที่ต้องปรับปรุงและแนวคิดการปรับปรุงในแต่ละจุดออกมาได้ ให้เวลา 1 สัปดาห์

วันที่ 3 วัตถุประสงค์อบรมให้ผู้เรียนแต่ละคนสามารถนำแนวคิดการปรับปรุงมาออกแบบและปรับปรุงเอกสารงานที่เป็นมาตรฐานได้

– JM ขั้นตอนที่ 3 เปิดกว้างสู่วิธีใหม่ ( ต่อ )
– การปรับปรุงเอกสารมาตรฐานงานใหม่
– Workshop การปรับปรุงมาตรฐานงาน
– JM ขั้นตอนที่ 4 ใช้วิธีใหม่
• ขั้นตอนการนำวิธีการทำงานใหม่ไปใช้ในงาน

หมายเหตุ : ผู้เรียนแต่ละคนจะได้รับมอบหมายให้ไปทำเอกสารตามที่ได้ตกลงจากวิธีการปรับปรุงที่คิดมา ให้เวลา 1 สัปดาห์

วันที่ 4 วัตถุประสงค์ เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมทราบวิธีการจัดการอบรมให้ความรู้กับพนักงานโดยใช้เอกสารงานที่เป็นมาตรฐานได้ รวมถึงทราบวิธีการควบคุมติดตามผลการดำเนิงงานในช่วงการปฏิบัติงาน

การฝึกอบรมตามวิธีการของ job instruction ( ทฤษฎี )
– การเตรียมความพร้อมก่อนการอบรม
• การวางแผนการอบรมโดย skill matrix
• การเตรียมอุปกรณ์และสถานที่
– วิธีการฝึกอบรม 4 ขั้นตอน
• ขั้นตอนที่ 1 เตรียมตัวเรียน
• ขั้นตอนที่ 2 การถ่ายทอดงาน
• ขั้นตอนที่ 3 ลองทำ
• ขั้นตอนที่ 4 ตรวจสอบประสิทธิผล
การควบคุมผลการปฏิบัติงานและการแก้ไขปัญหา
– การ Audit Process
– การติดตามและบันทึกเวลาการทำงานโดยใช้การควบคุม
– การแก้ไขปัญหาเพื่อให้การทำงานเป็นไปตามมาตรฐาน

หมายเหตุ : ผู้เรียนแต่ละคนไปดำเนินการจัดเตรียมเอกสารและอุปกรณ์ จริง ที่ใช้สำหรับการอบรม ( อาจใช้เครื่องจักรและอุกรณ์ที่หน้างานจริงได้รวมถึงพนักงานจริง ) และฝึกซ้อมการฝึกอบรมด้วยตนเอง

วันที่ 5,6 วัตถุประสงค์ เพื่อฝึกทักษะผู้เข้าอบรมให้สามารถถ่ายทอดความรู้และจนทำให้พนักงานทำงานได้ตามาตรฐาน และติดตามประเมินผล

– Workshop การสอนหน้างาน
– Workshop การทำงานตามมาตรฐาน
– Workshop การ Audit Process การติดตามบันทึกเวลาผลการปฏิบัติงาน
– Q&A

หมายเหตุ โครงการนี้เป็นโครงการต้นแบบ เพื่อทำให้ผู้เข้าอบรมมีความรู้และทักษะในการทำมาตรฐานที่ดี และนำมาตรฐานไปสู่การปฏิบัติ และการควบคุม จึงเป็นการอบรมกึ่งให้คำปรึกษา

The post Kaizen Standardized Work For TPS ( 6day ) appeared first on หลักสูตร ฝึกอบรม.

Kaizen คือปรัชญาและวิธีการ “ปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง” แนวคิดนี้เกิดขึ้นที่ประเทศญี่ปุ่น
ช่วงหลังสงครามโลกครั้งที่ 2 อเมริกาได้ส่งผู้เชี่ยวชาญชาวอเมริกา มาช่วยในการพัฒนาอุตสาหกรรมของญี่ปุ่นในช่วง ค.ศ. 1949-1950 โดย W. Edwards Deming ได้มีการเข้ามาฝึกอบรมเรื่องการใช้สถิติในการควบคุมคุณภาพ
ต่อมาในปี ค.ศ. 1951 The Economic and Scientific Section (ESS) ได้รับมอบหมายให้มีการพัฒนาทักษะด้านการจัดการให้กับระดับหัวหน้างาน โดยใช้หลักการของ Training Within Industry (TWI) ซึ่งก็สามารถประสบความสำเร็จอย่างสูงและเป็นหลักสูตรภาคบังคับสำหรับหัวหน้างานทุกระดับ
หนึ่งในโปรแกรมฝึกอบรมนั้นคือ “การปรับปรุงใน 4 ขั้นตอน” หรือที่เรียกว่า “Kaizen eno Yon Dankai.” ซึ่งเป็นจุดเริ่มต้นที่ทำให้คนญี่ปุ่นรู้จักคำว่า Kaizen จากนั้นกลุ่มอุตสาหกรรมรถยนต์ TOYOTA ได้มีการนำหลักการดังกล่าวมาพัฒนาต่อ ใน ค.ศ. 1930 โดย Dr. Taiichi ohno and Dr. Shigeo shingo สองคนนี้ร่วมกันพัฒนาปรัชญาและวิธีการ Kaizen โดยใช้เครื่องมือพื้นฐานที่มีอยู่ในหลักการ Job method คือ 5W1H และ ECRS
เข้ามาใช้โดยมีวัตถุประสงค์หลักคือการระบุและกำจัด “Muda” หรือของเสียในทุกพื้นที่รวมทั้งกระบวนการผลิตและในปี 1986 Dr.Masaaki Imai ได้แนะนำให้โลกตะวันตกรู้จัก “Kaizen” ผ่านหนังสือของเขาที่ชื่อว่า “ Kaizen : The Key to Japan’s Competitive Success ”KAIZEN แบ่งออกเป็น 3 ระดับดังนี้

อ้างอิง “ Kaizen : The Key to Japan’s Competitive Success ”
การ KAIZEN รายบุคคลจะเป็นแบบที่ง่ายสุด ใช้สำหรับปัญหาง่ายๆ เช่น เรื่องของพื้นที่การทำงาน ความสูญเปล่าเล็กๆน้อยๆ ที่สามารถดำเนินการได้ทันที ไม่มีค่าใช้จ่าย ซึ่งจะใช้เครื่องมืออย่างง่ายในการปรับปรุงคือ

และนำเสนอผ่าน Suggestion System (SS) คือ กระบวนการกลั่นกรอง “ความรู้และความสามารถ” ที่ซ่อนเร้นของคนในองค์กร มาใช้ให้เกิดประโยชน์ ผ่านการเสนอความคิดเห็น เนื่องจากผู้ที่อยู่ ณ จุดปฏิบัติงานจะเป็นผู้ที่ทราบปัญหาและอุปสรรคต่างๆที่มีอยู่อย่างครบถ้วน จนทำให้การเปลี่ยนแปลงไปในทางที่ดีขึ้น

การ KAIZEN แบบกลุ่ม ใช้กับปัญหาที่มีความยากในการจัดการขึ้นอีกระดับ ซึ่งจะต้องใช้เวลาในการจัดการ และมีกระบวนการที่เฉพาะเจาะจงมากยิ่งขึ้น ซึ่งโดยทั่วไปนิยมแก้ไขปัญหาระดับนี้ผ่าน กิจกรรมกลุ่มย่อย
Small Group Activity กิจกรรมกลุ่มย่อย คือ กลุ่มคนที่เกิดการรวมตัวกันไม่มากนักเพื่อทำกิจกรรมอย่างใดอย่างหนึ่งร่วมกัน ซึ่งกลุ่มย่อยจะมีลักษณะเด่น 3 ประการคือ สามารถคุยกันได้ทุกเรื่อง มีจุดมุ่งหมายร่วมกัน เข้าใจซึ่งกันและกัน
ปัจจุบันหลายๆองค์กรได้มีการนำกลุ่มย่อยที่มีมาดำเนินการส่งเสริมความรู้และทักษะ เพื่อนำไปปรับปรุงและยกระดับประสิทธิภาพการทำงานซึ่งจะพบว่าอัตราการประสบผลสำเร็จจะสูงเนื่องจะพื้นฐานของกลุ่มย่อยเอง ดังนั้นทีมงานหรือผู้ส่งเสริมกิจกรรมกลุ่มย่อยจึงควรมีความเข้าใจเกี่ยวกับแนวคิด ขั้นตอนการดำเนินการ เพื่อทำให้กิจกรรมกลุ่มย่อยนั้นมีการดำเนินการที่มีประสิทธิภาพและสามารถรักษากลุ่มให้เกิดขึ้นในองค์กร

The post ที่ปรึกษา KAIZEN appeared first on หลักสูตร ฝึกอบรม.

การทำ 5 ส. ปรากฏให้เห็นในช่วงที่ QC มีการพัฒนารูปแบบ กล่าวคือ ในช่วงแรกได้เน้นการทำ 3 ส กับหน่วยงานต่างๆ ต้องการแนวทางพื้นฐานที่เป็นเหมือนแรงผลักให้ผู้ปฏิบัติงานและสภาพแวดล้อมในการทำงานเอื้อประโยชน์ต่อกระบวนการผลิตมากที่สุด โดย QC เป็นหลักการที่มุ่งควบคุมที่ตัววัตถุมากกว่า ดังนั้นจึงมีผู้คิดค้นหลักการง่ายๆ ที่จะสนับสนุนกิจกรรม “รากฐาน” ที่มุ่งไปที่ตัวคนและสภาพแวดล้อม ซึ่งหลักการนั้นก็คือหลัก 5 ส. ที่ทางญี่ปุ่นเรียกว่า 5S นั่นเอง.

5ส คือเครื่องมือสำหรับ “ บริหารจัดการพื้นที่หน้างานให้เอื้ออำนวยต่อการทำกิจกรรมสำหรับการเพิ่มผลผลิต โดย การกระทำ 5 สิ่ง คือสะสาง สะดวก สะอาด สร้างนิสัย และสุขลักษณะ ”

ผลลัพธ์ที่ได้จากทำกิจกรรมปรับปรุงพื้นที่การทำงานด้วยหลักการ 5ส

นามธรรม : ปรับปรุงความมีระเบียบวินัยของบุคลากรให้สูงขึ้น
รูปธรรม : ปรับปรุงสภาพแวดล้อมการทำงาน, เกิดประสิทธิภาพในการทำงาน คุณภาพ การส่งมอบสินค้าทันเวลา ลดการเกิดอุบัติเหตุ และในที่สุดก็จะเกิดความพึงพอใจของลูกค้า และทุกๆ คนในองค์กร

การปรับปรุงพื้นที่การทำงานโดย หลักการ CAPD
ในการดำเนินกิจกรรมยังมีเครื่องมือมากมายที่เป็นองค์กรกอบในการบ่งชี้จุดที่ต้องปรับปรุง การบ่งชี้เพื่อควบคุม และการตรวจสอบเช่น
มาตรฐาน 3S ในรูปแบบ Standard Picture
Visual Control ควบคุมโดยการมองเห็น

การประยุกต์ใช้เครื่องมือ “5ส” ในแต่ละองค์กรย่อมมีความแตกต่างกันบางองค์กรมีการประยุกต์ใช้ในงานประจำวันเนื่องจากมองว่าการจัดการพื้นที่การทำงานเป็นส่วนหนึ่งในหน้าที่งานที่พนักงานมีหน้าที่รับผิดชอบอยู่แล้วจึงไม่ได้มีการจัดเป็นกิจกรรมที่อยู่ในรูปแบบโครงการโดยมีการผลักดันให้พนักงานรับรู้วิธีการจัดเพื่อที่การทำงานและให้พนักงานค้นพบประเด็นที่ยังไม่เหมาะสมและหาวิธีการปรับปรุงและนำไปปฏิบัติด้วยตนเอง
และมีการนำเสนอผลงานการปรับปรุงโซนตนเองให้พื้นที่อื่นได้รับรู้ในแต่ละเดือน
ในบางองค์กรมีการจัดให้มีคณะกรรมการตรวจประเมินโดยได้มีการกำหนดเกณฑ์การตรวจประจำพื้นที่ขึ้นมาและใช้บุคคลจากพื้นที่อื่นเข้ามาตรวจประเมินเพื่อทำให้เกิดการบ่งชี้ประเด็นปรับปรุงจากคณะกรรมการ

The post ที่ปรึกษา 5ส appeared first on หลักสูตร ฝึกอบรม.

The post ที่ปรึกษา Lean appeared first on หลักสูตร ฝึกอบรม.

จุดประสงค์ของการทำ QCC :
มุ่งพัฒนาความสามารถของสมาชิกและบรรลุความถูกต้องด้วยตนเอง ทำให้สถานที่ทำงานน่ารื่นรมย์และน่าพอใจยิ่งขึ้น ปรับปรุงความพอใจของลูกค้า และ ทำให้การบริหารงานขององค์กรดีขึ้น ผ่านการมีส่วนร่วมและการเคารพความคิดเห็นของพนักงาน
ประวัติความเป็นมา QCC

แหล่งความรู้ด้านขั้นตอนและเครื่องมือ

ปัจจุบันหลายๆองค์กรทั่วโลกได้ให้การยอมรับว่ากิจกรรม QCC นี้เป็นกิจกรรมที่สามารถช่วยในการยกระดับการบริหารงานขององค์กรได้เป็นอย่างดีเนื่องจากเป็นการปรับปรุงโดยตัวผู้ปฏิบัติงานที่หน้างานเอง จึงทำให้ผลงานที่เกิดขึ้นจากการปรับปรุงสามารถรักษาสภาพได้และดีขึ้นแต่ปัญหาที่พบในการทำกิจกรรมของแต่ละองค์กรก็ย่อมแตกต่างกันไป

แผนการดำเนินงานในการให้ ที่ปรึกษา QCC

The post ที่ปรึกษา QCC appeared first on หลักสูตร ฝึกอบรม.

ผู้ป่วยกว่า 7600 คนเสียชีวิตในแต่ละวันจากอุบัติเหตุหรือโรคที่เกี่ยวกับการทำงานซึ่งมีมากกว่า 2.78 ล้านคนต่อปี ภาระของการบาดเจ็บและโรคในงานมีความสำคัญทั้งสำหรับนายจ้างและเศรษฐกิจที่กว้างขึ้นส่งผลให้เกิดความสูญเสียจากการเกษียณอายุก่อนกำหนดขาดพนักงานและเบี้ยประกันเพิ่มขึ้น
ในการทำงานของพนักงานย่อมมีปัจจัยที่เกี่ยวข้องที่เป็นองค์ประกอบในการทำงาน ซึ่งอาจเป็นสภาพแวดล้อมที่อาจก่อให้เกิดความไม่ปลอดภัย และเมื่อเกิดความผิดปกติส่วนบุคล และเกิดการกระทำที่ไม่เหมาะสม อุบัติเหตุย่อมบังเกิด

การกระทำที่ไม่ปลอดภัย (Unsafe Act) หมายถึง การกระทำหรือการปฏิบัติงานของคนที่มีผลทำให้เกิดความไม่ปลอดภัยกับตนเองและผู้อื่น เช่น
– การทำงานไม่ถูกวิธี หรือไม่ถูกขั้นตอน เช่น ยกของด้วยท่าทางที่ผิด
– ความประมาท พลั้งเผลอ เหม่อลอย
– ถอดเครื่องกำบังเครื่องจักร
– ใช้เครื่องมือไม่เหมาะสมกับงาน
– การไม่ปฏิบัติตามกฎระเบียบ
– การมีทัศนคติที่ไม่ถูกต้อง เช่น อุบัติภัยเป็นเรื่องของเคราะห์กรรมแก้ไขป้องกันไม่ได้
– การทำงานโดยที่ร่างกายและจิตใจไม่พร้อมหรือผิดปกติ เช่น ไม่สบาย เมาค้าง มีปัญหาครอบครัว ทะเลาะกับแฟน เป็นต้น
– การใช้เครื่องมือหรืออุปกรณ์ต่างๆไม่เหมาะสมกับงานเช่นการใช้ขวดแก้วตอกตะปูแทนการใช้ค้อน ฯลฯ
ผลกระทบ : การสูญเสียเนื่องจากการเกิดอุบัติเหตุ

ในการต่อสู้กับปัญหา ISO ได้พัฒนามาตรฐาน ISO 45001 ระบบการจัดการด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัยซึ่งจะช่วยให้องค์กรสามารถลดภาระนี้โดยการจัดหากรอบการทำงานเพื่อปรับปรุงความปลอดภัยของพนักงานลดความเสี่ยงในที่ทำงานและสร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่ดีและปลอดภัยยิ่งขึ้น

มาตรฐานดังกล่าวได้รับการพัฒนาโดยคณะกรรมการผู้เชี่ยวชาญด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัยและปฏิบัติตามแนวทางการจัดการระบบทั่วไปอื่น ๆ เช่น ISO 14001 และ ISO 9001 โดยจะคำนึงถึงมาตรฐานสากลอื่น ๆ ในเรื่องนี้เช่น ISO45001 ILO ขององค์การแรงงานระหว่างประเทศ แนวทางขององค์การอาหารและยา, มาตรฐานต่างๆของประเทศและมาตรฐานแรงงานระหว่างประเทศของ ILO และอนุสัญญา

The post ที่ปรึกษา ISO45001 appeared first on หลักสูตร ฝึกอบรม.

สิ่งแวดล้อมแบ่งออกเป็นลักษณะกว้าง ๆ ได้ 2 ส่วนคือ
• สิ่งแวดล้อมที่เกิดขึ้นเองตามธรรมชาติ เช่น อากาศ น้ำ พื้นดิน ทรัพยากรธรรมชาติ พืช สัตว์ มนุษย์ และความสัมพันธ์
• สิ่งแวดล้อมที่มนุษย์สร้างขึ้น เช่น ชุมชนเมือง สิ่งก่อสร้างโบราณสถาน ศิลปกรรม ขนบธรรมเนียม ประเพณี และวัฒนธรรม

ปัญหาด้านสิ่งแวดล้อม
สำนักงานสมุทรศาสตร์และบรรยากาศแห่งชาติ (NOAA) เปิดเผยว่า เดือนมีนาคม 2015 ทำลายสถิติกลายเป็นเดือนมีนาคมที่ร้อนที่สุด นับตั้งแต่เริ่มมีการบันทึกสถิติในปี 1880 และในเวลาเดียวกัน ไตรมาสที่ 1 ปี 2015 (ม.ค.-มี.ค.) เป็นไตรมาสที่ 1 ที่ร้อนที่สุดในรอบ 136 ปีที่ผ่านมา ทำให้มีแนวโน้มว่าปี 2015 จะทำลายสถิติของปี 2014 กลายเป็นปีที่ร้อนที่สุด
ซึ่งการใช้พลังงานก่อนให้เกิดปรากฏการณ์หลายๆประการที่เป็นสาเหตุให้โลกร้อนเช่น
– ปรากฏการณ์เรือนกระจก (Green house effect) เกิดจากก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ ก๊าซโอโซน ก๊าซมีเทน ก๊าซไนตรัสออกไซด์ ก๊าซคลอโรฟลูออโรคาร์บอนและอื่น ๆ ลอยอยู่ในชั้นบรรยากาศ เป็นลักษณะคล้ายกับเรือนกระจกที่ปิดล้อมรอบโลกเรา ทำให้โลกมีอุณหภูมิสูงขึ้น
– รูรั่วโอโซน โอโซนในชั้นบรรยากาศ ทำหน้าที่สำคัญคือกันรังสีอุลตร้าไวโอเลต (UV) จากดวงอาทิตย์ที่ผ่านมายังโลกให้เหลือในระดับที่ไม่เป็นอันตรายต่อสิ่งมีชีวิตบนโลกเกิดจากการใช้สาร คลอรีน-ฟลูโอรีน-คาร์บอน (CFC) ในตู้เย็น,เครื่องปรับอากาศและ กระป๋องสเปรย์
– ปรากฏการณ์เอลนีโญ (El-nino) และ ลานีญา (La Nina)
ผลกระทบด้านสิ่งแวดล้อม ที่มีต่อตนเองและสังคม
ในปัจจุบันเราสามารถจำแนก ปัญหาสิ่งแวดล้อม ที่สังคมมนุษย์กำลังเผชิญอยู่ในปัจจุบันนี้ได้ 3 ปัญหาใหญ่ ๆ คือ
1. ปัญหาการลดลงของทรัพยากรธรรมชาติ เนื่องจากการใช้ทรัพยากรอย่างไม่ประหยัด
2. ปัญหามลภาวะหรือมลพิษทางสิ่งแวดล้อม เนื่องจากการปลดปล่อย/ทิ้งสิ่งที่เป็นพิษ
3. ปัญหาการทำลายระบบนิเวศ เนื่องจากเกิดการเสียสมดุล
สาเหตุจากการใช้ทรัพยากรธรรมชาติ
สาเหตุจากการปล่อยมลพิษต่างๆ
มาตรฐาน ISO 14001 2015 ฉบับนี้ได้ระบุข้อกำหนดสำหรับระบบการจัดการสิ่งแวดล้อมเพื่อให้องค์กรใช้ในการยกระดับผลการดำเนินงานด้านสิ่งแวดล้อม มาตรฐานฉบับนี้มีเจตนาให้องค์กรนำไปใช้ในการแสวงหาวิธีการจัดการความรับผิดชอบด้านสิ่งแวดล้อมของตนอย่างเป็นระบบ และก่อให้เกิดความยั่งยืนด้านสิ่งแวดล้อม
มาตรฐานฉบับนี้ช่วยองค์กรบรรลุผลลัพธ์ที่ต้องการจากระบบการจัดการสิ่งแวดล้อม ซึ่งสร้างคุณค่ากับสิ่งแวดล้อม องค์กร และผู้มีส่วนได้ส่วนเสีย สอดคล้องกับนโยบายสิ่งแวดล้อมขององค์กร ผลลัพธ์ที่ต้องการจากระบบการจัดการสิ่งแวดล้อมรวมถึง:
– การยกระดับผลการดำเนินงานด้านสิ่งแวดล้อม
– เติมเต็มการปฏิบัติตามพันธกิจ
– บรรลุวัตถุประสงค์ด้านสิ่งแวดล้อม
ซึ่งมาตรฐานฉบับนี้เป็นฉบับที่ 3 มีการประกาศเมื่อวันที่ 15-09-2015 ที่ผ่านมา มาตรฐานฉบับนี้ได้มีการนำเอาแนวคิดบนพื้นฐานความเสี่ยง และโครงสร้างแบบ High Level structure มาเป็นกรอบในการออกแบบระบบการจัดการด้านสิ่งแวดล้อม

รูปที่ 1 – ความสัมพันธ์ระหว่าง PDCA และกรอบการทำงานในมาตรฐานฉบับนี้

The post ที่ปรึกษา ISO14001 appeared first on หลักสูตร ฝึกอบรม.

ความหมายของ TPM

T ย่อมาจาก “Total”
Total Participation คือทุกคนในองค์กรจะต้องร่วมกันทำ
Total System คือทุกระบบที่เป็นประโยชน์ต่อองค์กรนำเข้ามาใช้ได้
Total Efficiency คือการกระทำทุกอย่างจะต้องมีการวัดผลเพื่อตรวจสอบความก้าวหน้า

P ย่อมาจาก”Productive”
สิ่งที่ทำทุกอย่างต้องดีขึ้นเรื่อย ๆ หรือ “Perfect” ความสมบูรณ์ขององค์กรนั้น

M ย่อมาจาก “Maintenance”
การรักษาสภาพ หรือมาตรฐานไม่ให้ตกต่ำลงจากเดิม แล้วค่อยพัฒนาขึ้นไปเรื่อย ๆ ซึ่งก็
เป็นระบบการจัดการขององค์กร รวมถึง “Mamagement” คือการจัดการ

ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย(Loss)เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุน การผลิตสูงขึ้นและปัญหาอื่นๆตามมา เช่นปัญหาคุณภาพ ผลผลิต การส่งมอบ ความปลอดภัย และขวัญกำลังใจ เป็นต้น ความสูญเสียทั้ง 16 ประการนี้ เป็นความสูญเสียที่ TPM มุ่งที่จะกำจัด เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพในการทำงานที่สูงสุด ซึ่งการสูญเสียหลักในการผลิตแบ่งเป็นกลุ่มใหญ่ๆได้ 3 กลุ่มหลัก คือ เครื่องจักร คน และค่าใช้จ่าย
กลยุทธ์ในการดำเนินกิจกรรม TPM
TPM เป็นกิจกรรมที่จะเปลี่ยนแนวคิดหรือทัศนคติในการทำงานของคนในองค์กร(Improving Human Resource) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้สูงสุด ด้วยการทำกิจกรรมการดูแลรักษาด้วยตนเอง (AM) และจัดระบบการแก้ไขปัญหากับเครื่องจักรอุปกรณ์ ควบคู่กันไป ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมขององค์กรในที่สุด

8 เสาหลักของ TPM
1. การให้การศึกษาและฝึกอบรม (Education and Training)
2. การดูแลรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance)
3. การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Specific Improvement)
4. การดูแลรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
5. ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม Safety and Environment)
6. การรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance)
7. การควบคุมขั้นต้น (Initial Control)
8. การเพิ่มประสิทธิภาพของการบริหาร (Efficient Administration)

กระบวนการในการดำเนินงาน TPM ให้ประสบความสำเร็จได้จะต้องมีการดำเนินกิจกรรมหลัก 8 ข้อ หรือเรียกว่า 8 เสาหลัก ซึ่งครอบคลุมทุกๆหน่วยงาน และทุก ๆคนที่มีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม TPM

ประโยชน์ของการทำ TPM โดยรวมต่อองค์กร
• การทำงานอย่างเป็นทีมของพนักงานทั้งบริษัท
• ความรู้และทักษะของพนักงานดีขึ้น
• ที่ทำงานสะอาด ปลอดภัย และน่าทำงานมากขึ้น
• ทำให้พนักงานมรความรู้สึกเป็นเจ้าของ
• ภาพลักษณ์ของบริษัทดีขึ้น
เป้าหมายสูงสุดของ TPM
• Zero Failure ความเสียหายของเครื่องจักรเป็นศูนย์
• Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
• Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์
• Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์
• High Morale พนักงานมีขวัญกำลังใจที่สูง

TPM ไม่ใช่โครงการที่มีการเริ่มต้นและมีวันสิ้นสุด แต่ TPM เป็นโปรแกรมระยะยาว ขึ้นอยู่กับศักยภาพของโรงงาน จึงจะประสบความสำเร็จ

วัตถุประสงค์
เพื่อให้บริษัทฯ สามารถเริ่มจัดทำระบบบริหารงานแบบ TPM ได้ ซึ่งประกอบไปด้วย การจัดตั้ง TPM center , Model line , Pillar (ET,AM,PM,SI) , TPM organization , TPM target and Policy เพื่อเตรียมความพร้อมในการไปรับ TPM Excellence Award

วิธีการการดำเนินการ
บรรยาย / ฝึกปฏิบัติ Workshop / ให้คำแนะนำ

ระยะเวลาในการดำเนินการ ปีที่ 1
ระยะเวลาจัดทำระบบ 12 เดือน / จำนวน 18 Man-day (จำนวนวันให้คำปรึกษาอาจเปลี่ยนแปลงได้ขึ้นกับความพร้อมของบริษัทฯ)

จำนวนกลุ่มตัวอย่าง
เครื่องจักรตัวอย่าง จำนวนไม่เกิน 6 เครื่อง และพนักงานประจำเครื่องตัวอย่าง ที่สามารถเข้าอบรมได้ทุกครั้ง

หมายเหตุ แผนงานในแต่ละครั้งอาจมีการสลับเปลี่ยนแปลงหัวข้อกิจกรรม รวมทั้งระยะเวลาและวันเข้าของที่ปรึกษาในการจัดทำระบบอาจเพิ่มหรือลดได้ ขึ้นอยู่กับความพร้อมของบริษัทฯ

The post ที่ปรึกษา TPM appeared first on หลักสูตร ฝึกอบรม.

บทนำ

  รูปที่ 2 แสดงโครงสร้างของมาตรฐานสากลฉบับนี้ ในวงจร PDCA

จากแนวคิดการพัฒนาแนวทางการบริหารจะพบว่ายังคงการมุ่งเน้นหลักการ “Process Approach” หรือกระบวนการดำเนินงาน คือ การนำเอาทรัพยากรหรือปัจจัยการผลิตป้องเข้าสู่ระบบการทำงานเพื่อให้บรรลุเป้าหมายที่ตั้งไว้
  หลักการของ Process Approach นี้เน้นให้มองงาน / กระบวนการ / กิจกรรมต่างๆ ไม่ว่าจะเป็นกระบวนการที่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มแก่ผลิตภัณฑ์ หรือเป็นกระบวนการสนับสนุน กระบวนการ / กิจกรรมต่างๆ นี้ให้มองในรูปของกระบวนการ (Process) ที่แต่ละ Process จะมีทั้งปัจจัยเข้า (Input) และปัจจัยออก หรือผล (Output) ใน ISO9001 :2015 และ IATF16949 : 2016 พบว่าการ บริหารเชิงกระบวนการ เพียงอย่างเดียวยังมีโอกาสที่อาจเกิดความล้มเหลวหรือปัญหาเกิดขึ้นจึงได้มีการนำเอาหลักการประเมินความเสี่ยงเข้ามาเป็นข้อมูลป้อนเข้าสำหรับการออกแบบขั้นตอนการปฏิบัติงานในแต่ละกระบวนการ

โดยมีแนวคิดทำให้เกิดการวางแผนที่มุ่งเน้นการป้องกันไว้ล่วงหน้าเพื่อไม่ให้เกิดปัญหาซึ่งใน ฉบับก่อนหน้านี้ การป้องกัน ได้มีการระบุในข้อกำหนดเฉพาะ 8.5.3 ซึ่งองค์กรอาจไม่ได้มีการประยุกต์ใช้อย่างถูกต้อง

The post ที่ปรึกษา IATF16949 appeared first on หลักสูตร ฝึกอบรม.

รูปที่ 2 แสดงโครงสร้างของมาตรฐานสากลฉบับนี้ ในวงจร PDCA

จากแนวคิดการพัฒนาแนวทางการบริหารจะพบว่ายังคงการมุ่งเน้นหลักการ “Process Approach” หรือกระบวนการดำเนินงาน คือ การนำเอาทรัพยากรหรือปัจจัยการผลิตป้องเข้าสู่ระบบการทำงานเพื่อให้บรรลุเป้าหมายที่ตั้งไว้
  หลักการของ Process Approach นี้เน้นให้มองงาน / กระบวนการ / กิจกรรมต่างๆ ไม่ว่าจะเป็นกระบวนการที่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มแก่ผลิตภัณฑ์ หรือเป็นกระบวนการสนับสนุน กระบวนการ / กิจกรรมต่างๆ นี้ให้มองในรูปของกระบวนการ (Process) ที่แต่ละ Process จะมีทั้งปัจจัยเข้า (Input) และปัจจัยออก หรือผล (Output) ใน ISO9001:2015พบว่าการ บริหารเชิงกระบวนการ เพียงอย่างเดียวยังมีโอกาสที่อาจเกิดความล้มเหลวหรือปัญหาเกิดขึ้นจึงได้มีการนำเอาหลักการประเมินความเสี่ยงเข้ามาเป็นข้อมูลป้อนเข้าสำหรับการออกแบบขั้นตอนการปฏิบัติงานในแต่ละกระบวนการ

โดยมีแนวคิดทำให้เกิดการวางแผนที่มุ่งเน้นการป้องกันไว้ล่วงหน้าเพื่อไม่ให้เกิดปัญหาซึ่งใน ฉบับก่อนหน้านี้ การป้องกัน ได้มีการระบุในข้อกำหนดเฉพาะ 8.5.3 ซึ่งองค์กรอาจไม่ได้มีการประยุกต์ใช้อย่างถูกต้อง

The post ที่ปรึกษา ISO9001 appeared first on หลักสูตร ฝึกอบรม.