อบรม สถาบันฝึกอบรมสัมมนา ฝึกอบรม หลักสูตรอบรมสัมมนาtraining ฝึกอบรมสัมมนา หลักสูตรอบรมin-house training อบรม ISO
หน้าแรกสถาบันฝึกอบรม รูปผลงานต่างๆ บทความสัมมาที่ผ่านมา ลูกค้าที่ใช้บริการ ค้นหน้างานสมัครงาน แลกเปลี่ยนลิงค์แบนเนอร์
สถาบันฝึกอบรม BIG Q TRAININGให้บริการฝึกอบรม TRAINING มีหลักสูตรฝึกอบรม ISO9001,ISO14001,ISO/TS16949,TPM,Kaizen, ,TQM OEE,Kanban System,Poka Yoke,5ส,TPM,DOE,SMED,A3,VSM,QCC,QC 7 Tools,Visual Management,Lean,IEA 14001,PPAP,SPC,FMEA,MSA,APQP & CP,IQA TS16949,ISO,IQA 9001,Strategic Management,KPI,PDCA,ตรวจ 5ส,Why-Why,QCC,7+1 Wastes,Poka yoke,DOE,6-Sigma,New QC7 Tools,TWI-JR,TWI-JM,ปรับปรุงงาน,TWI-JI , วิธีสอนงาน




หลักสูตรฝึกอบรม
การเสริมสร้างความรู้และเตรียมพร้อมสู่ประชาคมเศรษฐกิจอาเซียน (Preparing to become an ASEAN Economic Community(AEC)in 2015)
การวิเคราะห์ปัญหาเพื่อค้นหาสาเหตุด้วย WHY-WHY ANALYSIS
การบำรุงรักษาด้วยตนเอง Autonomous Maintenance (AM) (ภาคปฏิบัติ 3 Step) 5วัน
การสร้างทีมและกิจกรรมWalk rally(Team building & Walk rally)
การประเมินผลเชิงดุลยภาพ Balanced Scorecard(BSC)
QC Story
การวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย (Job Safety Analysis:JSA)
ข้อกำหนดระบบจัดการสิ่งแวดล้อม ISO 14001:2015 (Third edition: 2015-09-15)
เทคนิคการระดมสมองในการประชุม โดย Mind Map (Brainstorming technic for Meeting by Mind Map)
ขอใบเสนอราคา
ยินดีให้คำปรึกษา
แลกลิงค์กับเรา

อบรม ฝึกอบรม Training อบรมสัมมนา หลักสูตรอบรม สถาบันฝึกอบรม อบรมISO In-house Training ISO9001 ISO14001 TS16949


ต้องการแลกลิงค์กับเรา
Copy Code ไปไว้ที่เว็บท่านได้เลยครับ
แล้วเมล์มาแจ้งเราจะนำแบบเนอร์ขจงท่าน
มาติดที่เว็บเรา www.bigqtraining.net

ดูลิงค์ทั้งหมด

บทความล่าสุด

ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับระบบการผลิตแบบ Lean


ระบบการผลิตแบบลีน คือ แนวความคิดในกระบวนการผลิต เพื่อ มุ่งขจัด ความสูญเปล่าจากกระบวน เพื่อ ลดรอบเวลาการผลิต ลดต้นทุน เพิ่มคุณภาพ

ประโยชน์ของลีน ลดต้นทุน และเพิ่มผลิตภาพโดยเน้นการขจัดความสูญเปล่าของกระบวนการผลิตในโรงงาน ซึ่งแนวความคิดพื้นฐานคือ รักษาการไหลอย่างต่อเนื่องของผลิตภัณฑ์ และปรับกระบวนการเข้าสู่การผลิตแบบทันเวลาพอดี (JIT) คือ ผลิตเฉพาะสิ่งที่จำเป็น ในปริมาณที่จำเป็น และในเวลาที่จำเป็น ซึ่งจะทำให้วัสดุคงคลังและแรงงานส่วนเกินถูกขจัดทิ้งไปโดยธรรมชาติ

ขั้นตอนในการดำเนินการลีนมี 5 ขั้นตอน
ขั้นตอนที่ 1: Specify Value กำหนดคุณค่าของผลิตภัณฑ์จากมุมมองของลูกค้าทั้งจากภายนอกและภายใน
ขั้นตอนที่ 2: Mapping สร้างแผนผังสายธารคุณค่าในปัจจุบัน และ สร้างสายธารคุณค่าแห่งอนาคตในสิ่งที่อยากเห็น หาทางขจัดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในปัจจุบัน
ขั้นตอนที่ 3: Flow งานไหลอย่างต่อเนื่อง ขจัดอุปสรรคต่างๆ ที่ขวางหน้าการไหลของงานในสายการผลิต
ขั้นตอนที่ 4: Pull สร้างวัฒนธรรมการผลิตแบบดึงและผลิตเมื่อลูกค้าต้องการเท่านั้น
ขั้นตอนที่ 5: Perfection ไม่มีคำว่าจบสิ้นและสิ้นสุด ต้องมีจิตสำนึกตลอดเวลาว่าต้องทำให้ดีกว่า

เครื่องมือลีน
1. Cellular Manufacturing : การผลิตแบบเซลล์ (Work Cell) คือหน่วยการทำงานที่มีขนาดใหญ่กว่าเครื่องจักรหรือสถานีทำงานเดี่ยวๆ แต่เล็กกว่าแผนก โดยปกติจะมี 3-12 คน และ 5-15 สถานีทำงานซึ่งถูกจัดไว้รวมกัน
2. Value Stream Mapping : สายธารแห่งคุณค่า แสดงถึงภาพใหญ่ของโรงงานในการแสดงให้เห็นความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นตั้งแต่วัตถุดิบเข้าในโรงงาน จนกระทั่งสินค้าสำเร็จรูปออกจากโรงงาน และทำให้เห็นโอกาสในการลดความสูญเปล่าต่างๆ ที่เกิดขึ้น และต้องพิจารณาในการเลือกเครื่องมือลีนที่จะนำมาแก้ปัญหาได้อย่างถูกต้อง
3. 5S & Visual Management เป็นการจัดการสถานที่ปฎิบัติงาน และป็นแนวคิดของการสื่อสารข้อมูลข่าวสารที่จำเป็นต่อการทำงาน ผ่านการมองเห็นที่ชัดเจน เข้าใจง่าย เพื่อทำให้ทุกคนเข้าใจและปฏิบัติงานไปตามทิศทางที่องค์การต้องการ และเมื่อเกิดความผิดปกติขึ้น ก็สามารถเห็นได้โดยง่าย ส่งผลให้การทำงานเกิดประสิทธิภาพและลดความผิดพลาดในการทำงาน
4. Small Batch Manufacture การผลิตล็อตงานเล็กๆเป็นหลักการพื้นฐานของระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just In Time) หรือ ลีน
5. Changeover Reduction / SMED การปรับตั้งอย่างรวดเร็ว คือ เวลาที่ใช้ไปในการปรับตั้งเครื่องจักรโดยเริ่มนับตั้งแต่ชิ้นงานตัวสุดท้ายเสร็จสิ้นลง จนกระทั่งถึง เวลาที่ได้ชิ้นงานดีชิ้นแรกออกมา
6. TPM การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม เป็นเครื่องมือในการลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นกับเครื่องจักร
7. Theory of Constraints ทฤษฎีคอขวด
8. Pull System ระบบที่ผลิตตามความต้องการของลูกค้าที่เกิดขึ้นจริงๆ ไม่ใช่เกิดจากการพยากรณ์ เป็นระบบที่เริ่มต้นจากลูกค้าดึงสิ้นค้าจากระบบเป็นขั้นตอนแรก หลังจากนั้นกระบวนการผลิตที่ถูกดึงสิ้นค้าไปจะเริ่มต้นไปดึงชิ้นงานจากกระบวนการก่อนหน้า ในเวลาที่ต้องการ และปริมาณที่ต้องการ
9. Kanban เป็นเครื่องมือ/กลไกที่ช่วยทำให้เกิดระบบการผลิตแบบดึง และทำให้บรรลุถึงระบบการผลิตแบบ Just - in - time (JIT) ซึ่งนั่นก็คือ ผลิตในสิ่งที่ต้องการ ในเวลาที่ต้องการ และในจำนวนที่ต้องการ
10. Poka Yoke คือ วิธีการ เครื่องไม้เครื่องมือ หรือระบบที่ได้ทำขึ้นเพื่อไม่ให้คนหรือเครื่องจักรทำงานผิดพลาด
11. Continuous Improvement (Kaizen) การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
12. Standardized Work การสร้างงานที่เป็นมาตรฐาน